Dopo mesi di informazioni dosate col contagocce, Alfa Romeo ha finalmente rivelato tutti i segreti della 4C. La nuova coupé, progettata dal Biscione e costruita nella fabbrica Maserati di Modena, è nata tutta intorno al numero "4", quello dei chili per ogni cavallo erogato dal motore. Il rapporto peso/potenza della vettura ha costituito il vero e proprio fulcro su cui si è imperniato il progetto.
La strada della leggerezza - Per raggiungere il traguardo in questione, l'Alfa Romeo ha scelto di battere una delle due strade a disposizione, quella del contenimento del peso, privilegiando questo aspetto nei confronti dell'incremento della cavalleria. Imprescindibile, per rispettare l'ambiziosa consegna, il ricorso ai materiali leggeri, in primis la fibra di carbonio. Il risultato è quello noto: la 4C pesa 895 kg, poco più di una Lotus Elise.
Il peso del carbonio - Come detto, il ricorso alla fibra di carbonio è stato un aspetto centrale per contenere la massa complessiva. La scocca stessa è stata realizzata in questo materiale: sulla bilancia, il cuore strutturale della 4C pesa solo 65 kg. Prodotta dalla Adler Plastic, la scocca è la prima fatta adottando il metodo pre-preg (derivato da quello impiegato in Formula 1) in un volume superiore ai 1.000 esemplari l'anno.
Pre-preg e cocura - La suddetta metodologia di lavorazione permette di ottenere il meglio dalla fibra in termine di reazione alle sollecitazioni e comportamento dinamico. Questo processo, che consente di disporre le fibre nella direzione ottimale rispetto alle forze cui è sottoposta la struttura, è combinato a quello della cocura, che consente di produrre in un solo pezzo parti altrimenti ottenute per assemblaggio, anche di materiali eterogenei. Logici i vantaggi offerti da questa procedura, sul piano della risposta alle sollecitazioni meccaniche.
L'alluminio - Anche l'alluminio gioca un ruolo importante nella costruzione della 4C: questo materiale è impiegato per la struttura di rinforzo del tetto e i tralicci anteriore e posteriore. Le parti in alluminio sono realizzate secondo il processo misto denominato Cobapress, che combina i vantaggi di fusione e forgiatura, permettendo di comprimere al massimo la lega e realizzare parti ancora più leggere. L'alluminio è utilizzato anche nelle campane dei freni: la sua adozione ha consentito un risparmio di 2 kg per ogni ruota.
Pannelli carrozzeria in SMC - La carrozzeria è realizzata in un materiale composito, chiamato Sheet Moulding Compound. Grazie alle sue caratteristiche, l'SMC è in grado di garantire un peso inferiore del 20% rispetto ai tradizionali lamierati in acciaio. Il suo peso specifico (1,5 g/cm3), è nettamente inferiore a quello dell'alluminio (2,7 g/cm3), e i suoi vantaggi si estendono anche al piano della lavorazione, grazie alla superiore malleabilità.
Cristalli sottili e poliuretano iniettato - Per paraurti e parafanghi l'Alfa Romeo ha optato per il poliuretano iniettato, leggero (-20% rispetto all'acciaio) ed economico. La cura dimagrante non ha trascurato nessun aspetto: i cristalli sono più sottili del 10% e più leggeri del 15% rispetto a una vettura tradizionale: il parabrezza, per esempio, è spesso solo 4 mm.
Il processo produttivo - La 4C è una vettura particolare non solo per i materiali con cui è costruita, ma anche per le metodologie della sua produzione: alle Officine 4C nella fabbrica di Modena lavorano operai molto giovani (29 anni l'età media), con un'esperienza già lunga (oltre cinque anni in media) sui modelli Maserati e capaci di operare su 40 diverse stazioni della linea di montaggio. Dopo l'assemblaggio della scocca e i controlli metrologici, il corpo vettura viene portato alla verniciatura, l'unica operazione che si svolge al di fuori della fabbrica Maserati.
L'apporto umano nell'assemblaggio - Al termine di quest'operazione le 4C tornano nello stabilimento per il montaggio, dove è centrale l'aspetto dell'ergonomia. Molte delle operazioni di assemblaggio della sportiva avvengono manualmente, senza l'intervento di robot: il parabrezza stesso è posizionato in questo modo, e molti dei sottogruppi, come la plancia e i gruppi ottici vengono montati in fabbrica, al contrario di quanto avviene di solito. Le operazioni sono completate da un breve collaudo di 40 km e dalla finizione, passaggio necessario prima della commercializzazione.
A settembre in vendita - La 4C sarà consegnata sui mercati europei a partire dalla metà di settembre. A novembre seguirà la presentazione americana al Salone di Los Angeles, dopo la quale partiranno le vendite anche negli U.S.A., previste entro la fine del 2013. Sempre prima della fine dell'anno, il modello sarà commercializzato anche nel resto del mondo. Ogni anno l'Alfa Romeo produrrà 3.500 esemplari della 4C, 1.000 dei quali destinati all'Europa.
Qui si fa la nuova Alfa - La sportiva è importante per almeno due motivi, sul piano delle strategie: in primo luogo, perché segna l'inizio del nuovo corso del marchio, che si rilancerà nel segmento dei Costruttori di prestigio. In secondo luogo, la 4C rappresenta l'inizio di una progressiva integrazione industriale tra Alfa Romeo e Maserati, un processo destinato a portare altri frutti in futuro.
La strada della leggerezza - Per raggiungere il traguardo in questione, l'Alfa Romeo ha scelto di battere una delle due strade a disposizione, quella del contenimento del peso, privilegiando questo aspetto nei confronti dell'incremento della cavalleria. Imprescindibile, per rispettare l'ambiziosa consegna, il ricorso ai materiali leggeri, in primis la fibra di carbonio. Il risultato è quello noto: la 4C pesa 895 kg, poco più di una Lotus Elise.
Il peso del carbonio - Come detto, il ricorso alla fibra di carbonio è stato un aspetto centrale per contenere la massa complessiva. La scocca stessa è stata realizzata in questo materiale: sulla bilancia, il cuore strutturale della 4C pesa solo 65 kg. Prodotta dalla Adler Plastic, la scocca è la prima fatta adottando il metodo pre-preg (derivato da quello impiegato in Formula 1) in un volume superiore ai 1.000 esemplari l'anno.
Pre-preg e cocura - La suddetta metodologia di lavorazione permette di ottenere il meglio dalla fibra in termine di reazione alle sollecitazioni e comportamento dinamico. Questo processo, che consente di disporre le fibre nella direzione ottimale rispetto alle forze cui è sottoposta la struttura, è combinato a quello della cocura, che consente di produrre in un solo pezzo parti altrimenti ottenute per assemblaggio, anche di materiali eterogenei. Logici i vantaggi offerti da questa procedura, sul piano della risposta alle sollecitazioni meccaniche.
L'alluminio - Anche l'alluminio gioca un ruolo importante nella costruzione della 4C: questo materiale è impiegato per la struttura di rinforzo del tetto e i tralicci anteriore e posteriore. Le parti in alluminio sono realizzate secondo il processo misto denominato Cobapress, che combina i vantaggi di fusione e forgiatura, permettendo di comprimere al massimo la lega e realizzare parti ancora più leggere. L'alluminio è utilizzato anche nelle campane dei freni: la sua adozione ha consentito un risparmio di 2 kg per ogni ruota.
Pannelli carrozzeria in SMC - La carrozzeria è realizzata in un materiale composito, chiamato Sheet Moulding Compound. Grazie alle sue caratteristiche, l'SMC è in grado di garantire un peso inferiore del 20% rispetto ai tradizionali lamierati in acciaio. Il suo peso specifico (1,5 g/cm3), è nettamente inferiore a quello dell'alluminio (2,7 g/cm3), e i suoi vantaggi si estendono anche al piano della lavorazione, grazie alla superiore malleabilità.
Cristalli sottili e poliuretano iniettato - Per paraurti e parafanghi l'Alfa Romeo ha optato per il poliuretano iniettato, leggero (-20% rispetto all'acciaio) ed economico. La cura dimagrante non ha trascurato nessun aspetto: i cristalli sono più sottili del 10% e più leggeri del 15% rispetto a una vettura tradizionale: il parabrezza, per esempio, è spesso solo 4 mm.
Il processo produttivo - La 4C è una vettura particolare non solo per i materiali con cui è costruita, ma anche per le metodologie della sua produzione: alle Officine 4C nella fabbrica di Modena lavorano operai molto giovani (29 anni l'età media), con un'esperienza già lunga (oltre cinque anni in media) sui modelli Maserati e capaci di operare su 40 diverse stazioni della linea di montaggio. Dopo l'assemblaggio della scocca e i controlli metrologici, il corpo vettura viene portato alla verniciatura, l'unica operazione che si svolge al di fuori della fabbrica Maserati.
L'apporto umano nell'assemblaggio - Al termine di quest'operazione le 4C tornano nello stabilimento per il montaggio, dove è centrale l'aspetto dell'ergonomia. Molte delle operazioni di assemblaggio della sportiva avvengono manualmente, senza l'intervento di robot: il parabrezza stesso è posizionato in questo modo, e molti dei sottogruppi, come la plancia e i gruppi ottici vengono montati in fabbrica, al contrario di quanto avviene di solito. Le operazioni sono completate da un breve collaudo di 40 km e dalla finizione, passaggio necessario prima della commercializzazione.
A settembre in vendita - La 4C sarà consegnata sui mercati europei a partire dalla metà di settembre. A novembre seguirà la presentazione americana al Salone di Los Angeles, dopo la quale partiranno le vendite anche negli U.S.A., previste entro la fine del 2013. Sempre prima della fine dell'anno, il modello sarà commercializzato anche nel resto del mondo. Ogni anno l'Alfa Romeo produrrà 3.500 esemplari della 4C, 1.000 dei quali destinati all'Europa.
Qui si fa la nuova Alfa - La sportiva è importante per almeno due motivi, sul piano delle strategie: in primo luogo, perché segna l'inizio del nuovo corso del marchio, che si rilancerà nel segmento dei Costruttori di prestigio. In secondo luogo, la 4C rappresenta l'inizio di una progressiva integrazione industriale tra Alfa Romeo e Maserati, un processo destinato a portare altri frutti in futuro.
(Fonte: www.quattroruote.it - 11/6/2013)
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